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3D 샘플~화상 바잉 미팅, 언택트가 바꾼 패션시장
Tuesday, Aug. 11, 2020 | 곽선미 기자, kwak@fashionbiz.co.kr
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신종 코로나바이러스 사태가 6개월째에 접어들면서 ‘언택트(Untact 비대면)’가 일시적 현상이 아닌 새로운 생활 양상, 뉴노멀(New Normal)로 자리잡고 있다. 트렌드에 민감한 패션 업계 중에서도 생산 기업들은 한층 빠르게 비대면화 흐름에 동참하고 있다.
대표적인 곳이 의류제조기업 태평양물산(대표 임석원)이다. 이 회사는 ‘포스트 코로나’ 시대에 대비하기 위해 최근 디지털을 기반으로 한 업무 영역을 본격적으로 확대하는 등 경쟁력 강화에 나섰다. 샘플 제작 단계에서는 코로나19 발생 이전부터 도입해 활용하던 '3D 샘플 프로세스' 사용을 확대하고, 샘플 피팅 단계에서도 다양한 화상 채팅 앱을 황용해 언텍트 회의를 진행한다.
먼저 3D 샘플 프로세스는 신 IT 기술을 기반으로 가상의 3D 의상을 제작해 디자인 의사 결정을 하는 과정을 의미한다. 2018년 13개의 바이어가 500건 이상의 3D 샘플을 활용했고, 2019년도에는 2배 증가한 24개 바이어가 1000개 이상의 스타일을 3D 샘플로 진행했다.
기존에는 해외 바이어 리뷰를 위해 원단과 부자재를 구비하고 실제 샘플을 제작해 항공편으로 발송한 후 의견을 기다리는 것이 일반적이었지만, 의상 전문 3D 프로그램을 도입하면서 제조 과정을 보다 빠르고 효율적으로 변화시켰다.
현재 태평양물산에서는 다수의 샘플을 3D로 제작해 가상 공간 속 마네킹에 입히고 해당 이미지나 영상을 디지털 파일로 전달하고 있다. 특히 현물 원단의 특성과 텍스처를 3D 공간 안에서 정밀하게 구현하는 것이 특징이다. 디자이너는 3D로 제작한 의상 샘플을 360도로 자유롭게 회전시키고, 원단의 투명도를 임의로 조절해 내부까지 확인할 수 있다. 실물 의상이라면 불가능한 일이지만, 3D 이미지 작업을 통해 한층 능동적이고 자세한 테스트가 가능해진 것.
자원 절감 측면에서도 3D 샘플은 긍정적인 평가를 받고 있다. 실물 의상 제작에 들어가는 인적/물적 자원은 물론, 리뷰에 소요되는 시간과 비용을 대폭 절감할 수 있기 때문이다. 또 샘플 원단 가공과 제작으로 인해 발생하는 유해 물질, 폐기물 등 환경 파괴 요소들도 줄일 수 있어 ‘지속가능한 경영(Sustainability)’ 측면에서도 기여하는 바가 크다.
태평양물산 관계자는 “최근 3D 샘플을 개발 단계뿐만 아니라 마케팅(Visual Merchandising) 분야까지 확대해 제공하고 있다”며 “사이버 모델에 다양한 포즈를 적용하고 여러 겹의 스타일링까지 가능하도록 서비스를 차별화했으며, 이를 매장 디스플레이나 온라인 웹진에 활용할 수 있어 3D 샘플에 대한 바이어들의 만족도는 매우 높은 편”이라고 말했다.
3D 샘플에 이어 의상 피팅 단계도 언택트 국면을 맞아 크게 달라지고 있다. 기존에는 바이어가 본사에서 현지 모델들을 데리고 핏 리뷰 미팅을 진행 한 뒤, 그 결과를 제조업체에 이메일 등으로 전달하는 것이 통상적이었지만, 이 역시 줌(Zoom), 스카이프(Skype) 등 화상 미팅으로 대체하는 경우가 많아졌다.
해외로 샘플을 보내거나 이동하지 않고도 한국 본사에서 모델을 섭외해 비대면 피팅을 진행하게 된 것. 화상 카메라를 통해서도 전체적인 디자인과 착용감, 밸런스는 물론 원단의 퀄리티와 세밀한 디테일까지 살펴볼 수 있다.
태평양물산은 올 초 빠르게 비대면 피팅 시스템을 도입한 덕분에 현재까지 코로나19의 영향을 받지 않고 의상 제작과 물류 등 바이어와의 커뮤니케이션을 원활하게 진행하고 있다. 실물로 직접 보는 것만큼이나 정밀한 리뷰가 가능해 재택근무를 시행 중인 해외 바이어들에게 특히 인기다. [패션비즈=곽선미 기자]
대표적인 곳이 의류제조기업 태평양물산(대표 임석원)이다. 이 회사는 ‘포스트 코로나’ 시대에 대비하기 위해 최근 디지털을 기반으로 한 업무 영역을 본격적으로 확대하는 등 경쟁력 강화에 나섰다. 샘플 제작 단계에서는 코로나19 발생 이전부터 도입해 활용하던 '3D 샘플 프로세스' 사용을 확대하고, 샘플 피팅 단계에서도 다양한 화상 채팅 앱을 황용해 언텍트 회의를 진행한다.
먼저 3D 샘플 프로세스는 신 IT 기술을 기반으로 가상의 3D 의상을 제작해 디자인 의사 결정을 하는 과정을 의미한다. 2018년 13개의 바이어가 500건 이상의 3D 샘플을 활용했고, 2019년도에는 2배 증가한 24개 바이어가 1000개 이상의 스타일을 3D 샘플로 진행했다.
기존에는 해외 바이어 리뷰를 위해 원단과 부자재를 구비하고 실제 샘플을 제작해 항공편으로 발송한 후 의견을 기다리는 것이 일반적이었지만, 의상 전문 3D 프로그램을 도입하면서 제조 과정을 보다 빠르고 효율적으로 변화시켰다.
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현재 태평양물산에서는 다수의 샘플을 3D로 제작해 가상 공간 속 마네킹에 입히고 해당 이미지나 영상을 디지털 파일로 전달하고 있다. 특히 현물 원단의 특성과 텍스처를 3D 공간 안에서 정밀하게 구현하는 것이 특징이다. 디자이너는 3D로 제작한 의상 샘플을 360도로 자유롭게 회전시키고, 원단의 투명도를 임의로 조절해 내부까지 확인할 수 있다. 실물 의상이라면 불가능한 일이지만, 3D 이미지 작업을 통해 한층 능동적이고 자세한 테스트가 가능해진 것.
자원 절감 측면에서도 3D 샘플은 긍정적인 평가를 받고 있다. 실물 의상 제작에 들어가는 인적/물적 자원은 물론, 리뷰에 소요되는 시간과 비용을 대폭 절감할 수 있기 때문이다. 또 샘플 원단 가공과 제작으로 인해 발생하는 유해 물질, 폐기물 등 환경 파괴 요소들도 줄일 수 있어 ‘지속가능한 경영(Sustainability)’ 측면에서도 기여하는 바가 크다.
태평양물산 관계자는 “최근 3D 샘플을 개발 단계뿐만 아니라 마케팅(Visual Merchandising) 분야까지 확대해 제공하고 있다”며 “사이버 모델에 다양한 포즈를 적용하고 여러 겹의 스타일링까지 가능하도록 서비스를 차별화했으며, 이를 매장 디스플레이나 온라인 웹진에 활용할 수 있어 3D 샘플에 대한 바이어들의 만족도는 매우 높은 편”이라고 말했다.
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3D 샘플에 이어 의상 피팅 단계도 언택트 국면을 맞아 크게 달라지고 있다. 기존에는 바이어가 본사에서 현지 모델들을 데리고 핏 리뷰 미팅을 진행 한 뒤, 그 결과를 제조업체에 이메일 등으로 전달하는 것이 통상적이었지만, 이 역시 줌(Zoom), 스카이프(Skype) 등 화상 미팅으로 대체하는 경우가 많아졌다.
해외로 샘플을 보내거나 이동하지 않고도 한국 본사에서 모델을 섭외해 비대면 피팅을 진행하게 된 것. 화상 카메라를 통해서도 전체적인 디자인과 착용감, 밸런스는 물론 원단의 퀄리티와 세밀한 디테일까지 살펴볼 수 있다.
태평양물산은 올 초 빠르게 비대면 피팅 시스템을 도입한 덕분에 현재까지 코로나19의 영향을 받지 않고 의상 제작과 물류 등 바이어와의 커뮤니케이션을 원활하게 진행하고 있다. 실물로 직접 보는 것만큼이나 정밀한 리뷰가 가능해 재택근무를 시행 중인 해외 바이어들에게 특히 인기다. [패션비즈=곽선미 기자]
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